1、由于鋁合金型材擠壓模具的工作條件惡劣，在擠壓過程中要承受高溫、高壓和高摩擦的影響。因此，需要使用耐熱合金鋼。這些鋼的熔化、鑄造、鍛造、熱處理、電氣加工、機械加工和表面處理過程十分復雜，給模具加工帶來了一系列困難。

2.為了提高模具的使用壽命，保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量，要求模具型腔工作帶的粗糙度達到Ra0.8~0.4μm，模具平面的粗糙度小于0.6μM，因此模具制造需要采用特殊的拋光工藝和拋光設(shè)備。

3.由于產(chǎn)品向高、細、尖方向發(fā)展，部分型材和管材的壁厚要求降低到0.5mm左右，產(chǎn)品的公差要求達到±0.5 mm。為了將這種超高精度的產(chǎn)品進行加工，模具制造的精度為0.01mm.用傳統(tǒng)工藝制造模具是不可能的。因此，有必要更新工藝，采用新的專用設(shè)備。

4，鋁合金型材非常復雜，特別是超高精度薄壁空心型材和多孔空心型材，需要特殊的模具結(jié)構(gòu)，通常在模具上同時具有多個成型腔，每個部分的厚度變化劇烈，相關(guān)尺寸復雜，電弧角很多，給模具的加工和熱處理帶來很多麻煩。

5。擠出產(chǎn)品品種多、批量小、換模次數(shù)多，要求模具適應(yīng)性強。因此，有必要提高制模的生產(chǎn)效率，盡可能縮短制模周期，快速改變制模程序，根據(jù)圖紙準確、準確地加工出合格的模具，將模具維修工作量減至最小。
由此可見，擠壓模具加工工藝不同于一般的機械制造工藝，但卻是一項難度較大的特殊技術(shù)。為了生產(chǎn)高質(zhì)量、高壽命的模具，除了選擇和制備高質(zhì)量的模具外，還需要開發(fā)合理的冷加工、電加工、熱處理和表面處理工藝。